第一步：建立一個解決問題的小組。
如果問題不能獨立解決，請通知相關人員組成團隊。團隊成員必須有能力執行，如調整機器或知道如何改變工藝條件，或指揮篩選。

 

 

第二步：描述問題。
向團隊解釋什么時候，什么地方，發生了什么，嚴重程度，現狀，如何緊急處理，以及展示照片和收集到的證據。想象一下，你是FBI的辦案人員。證書和細節描述越清晰，團隊解決問題就越快。

 

 

第三步：實施臨時對策。
如果真正的原因還沒有找到，暫時用什么方法能最快的預防問題？例如全面檢查，篩選，自動變更為手動，庫存清查等等。在決定了暫時的對策之后，立即給團隊成員帶回執行。

 

 

第四步：找出問題的真正原因。
當找到問題的真正原因時，最好不要盲目改變當前的生產狀態，先動腦子。首先要觀察，分析，比較。列出你知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有一些條件變化，還是最近有什么變化？換夾具了嗎？換工作人員？換供應商？換運輸商？修理電源供應器？過程改變了？或者比較好的產品和壞的產品的檢查結果，看看那個數據有多大的差異尺寸？重量？電壓值？CPK？耐電壓？等等不好的發生，總是有原因的。數據分析經常能看到線索。這種分析可以幫助你縮小范圍，越來越接近問題的核心。當分析完成后，列出你認為最有可能的項目，然后逐一動手調整變化，觀察那些變化可以恢復質量的正常性和影響變化的程度，然后找出問題的真正原因。這是著名的田口方法最簡單實用。

 

 

第五步：選擇永久對策。
在找問題的主要原因后，就可以開始制定對策的方法了?？赡苡袔追N對策方法，比如修復或者更新模具。試著列出可能的選擇的優缺點，要多少錢？多少人力？能持續多久？然后對可能的方法做出最好的選擇，確認這種對策方法不會產生其他副作用。

第六步：實施和驗證永久對策。

如果永久性對策準備得當，就可以開始實施和停止暫時性對策。并驗證永久性對策，如觀察不良率由4000PPM降至300PPM，CPK由0.5升至1.8等，下游工段和客戶可以完全接受，不再出現問題。

 

第七步：防止再次發生。
對于其他類似的生產，雖然沒有問題，但也需要同步改進，防止再次發生，也就是我們所說的他石攻錯。與此同時，這種故障，也應該在下一個產品研發階段的FMEA中進行驗證。

第八步：團隊激勵。
對努力解決問題的團隊給予嘉勉，使他們在工作中有成就感，并且非常樂意解決下一次遇到的問題。不管是生產發展階段發現的問題，還是量產、客訴問題，如果公司每年都有近百個工程問題按照8D的方式解決，對工程人員實力的培養是相當可觀的，成為公司的重要資產，這也是許多公司把8D制式化的原因。

實際上，8D的使用，不僅僅是工程，你在工作、生活中遇到的許多問題，不妨也用8D的邏輯來思考一下。